鈑金噴涂就是用噴涂或刷涂方法，將涂料（有機或無機），涂覆于工件表面而形成涂層的過程，如噴油刷漆等。
傳統的涂裝工藝有：刷、噴、浸、淋，高壓無氣噴涂、靜電噴涂和電泳也應用廣泛。
靜電噴涂分為靜電噴粉和靜電噴油。
靜電噴油即：霧化的油漆微粒在直流電壓 80-90KV 電場中帶負電荷，在電場力的作有下均勻附著在帶正電荷的工件表面，形成漆膜。
靜電噴油優點明顯。首先，生產效率高，勞動條件好，適用于大規模的流水線作業；其次，漆層質量高，附著力好，漆膜均勻、光潔； 第三，節約油漆，一般較手工噴漆節約 60%。
靜電噴粉：在靜電力和運載氣體的雙重作用下，粉末涂料涂均勻地覆于工件上，當粉層達到一定的厚度時，粉層之間因為“同性相斥” 原理，阻止工件進一步上粉，從而可以避免工件表面粉層過厚，再經過一定時間、溫度的烘烤終形成一定厚度涂層。
噴粉的特點與噴油的基本相同，但噴粉的利用率可達 99%，一次噴涂的厚度可達 40-100UM。
鈑金表面噴涂質量主要把控方面
1 、噴涂顏色、色差控制
影響噴涂色差的因素眾多，主要可以歸納為以下幾點：
（1）原材料的差異：涂料的批次不同可能導致色素成分的微小差異，從而引起色差。
（2）噴涂工藝參數的不一致：包括噴槍的距離、角度、壓力以及涂料的稀釋比例等，不一致的工藝參數可以造成涂層的厚薄和均勻性差異，進而產生色差。
（3）基材的條件不同：不同的材料吸收和反射光線的能力不同， 即使是使用相同的涂料，在不同的基材上也可能出現色差。
（4）環境條件的影響：如噴涂車間溫度、濕度以及光照條件在噴涂過程中的變化也會對涂層的干燥程度和光澤度產生影響，導致色差。
（5）人為因素：操作人員的技術水平、經驗和狀態都會對涂裝效果產生較大影響。
在實際生產中，我們常見的色差種類分為以下幾類：
（1）色相差：是指兩個顏色之間的色調表現不一致，如一個偏紅，另一個偏黃。
（2）明度差：涉及顏色的明暗程度，即是深是淺的差異。
（3）純度差：表現為顏色的鮮艷度，或者說是飽和度不同。
遇到噴涂色差時，可以嘗試以下方法：
（1）涂料調配：當遇到色差時，通過調整涂料*，對顏色進行微調。
（2）工藝優化：對噴涂工藝參數進行細致的調整，比如改變噴涂壓力、噴涂距離。
（3）補救措施：如果產品已經產生了色差，可以進行局部噴涂或整體重新噴涂來消除差異。
2 、涂層厚度
根據國家規范《熔融結合環氧粉末涂料的防腐蝕涂裝》要求，噴塑厚度應該為 0.17—0.3 毫米。一般自動線設置為 60 微米到 80 微米， 可以用測厚儀進行檢驗。
3 、涂層附著力
涂層的附著力包括兩個方面:有機涂層與底材金屬表面的附著力和有機涂層本身的內聚力。
有機涂層與金屬表面的附著力強度越大越好，涂層本身堅韌致密的漆膜兩者共同作用才能更好的阻擋外界腐蝕因子對金屬的腐蝕，從而達到對金屬的良好的保護。
涂層不能牢固的附著于金屬表面，再完好的涂層也起不到作用， 涂層本身內聚力差，漆膜容易開裂而失去作用。
以上兩者共同決定涂層的附著力，構成決定涂層保護作用的關鍵因素。
涂層附著力的檢測：現場檢測和實驗室檢測。
現場檢測：用刀具劃 X 或劃格法，以及拉開法。
實驗室檢測：劃圈法。
適用范圍：劃 X 法用于干膜厚度高于 125m 的情況下；劃格法適用于干膜厚度在 250um 的情況。
鈑金表面噴涂質量常用檢測方法。
1 、視覺檢驗
在一定光線下用眼直觀檢驗噴涂面層的色差、漏噴、顆粒等缺陷， 方便快捷，能快挑選出不合格產品。
2 、百格刀檢驗
百格刀以一定規格的工具，將涂層做格陣圖形切割并穿透，劃格完成的圖形按六級分類，評定涂層從底材分離的抗性。主要適用于有機涂料劃格法附著力的測定。不僅適用于實驗室，也可用于各種條件下的施工現場。
3 、鈑金噴涂質量常用檢驗設備及功能
常用的檢驗噴涂質量的設備包括：涂膜厚度計、附著力測試儀、鹽霧試驗箱、表面狀況檢測儀和顏色光度計等。這些設備可以幫助噴涂廠家對噴涂質量進行把控，為噴涂工作提供技術方面的保障，*涂層的質量符合設計要求，提高生產效率和產品質量。
（1）涂膜厚度計
涂膜厚度計是用來測量涂料在基材表面的厚度，它是噴涂廠進行質量檢驗必不可少的設備。涂膜厚度計廣泛應用于建筑、汽車、船舶、家電等領域。通過對涂層厚度的檢測，可以*涂膜質量符合設計要求，*產品的使用壽命和性能穩定性。
（2）附著力測試儀
附著力測試儀是用來檢測涂層的附著力，即涂料與基材之間的粘著力。它可以評估涂層的牢固程度，判斷涂料在不同環境下的抗剝落性、抗刮擦性和化學穩定性等性能。附著力測試儀適用于涂料、油漆、鋼結構、化工等行業的質量檢驗。
（3）鹽霧試驗箱
鹽霧試驗箱是模擬自然環境中腐蝕作用的設備，它可以在短時間內加速涂層的老化和腐蝕過程，評估涂層的防腐性能。噴涂廠常用的鹽霧試驗箱有塔形鹽霧試驗箱和圓形鹽霧試驗箱等。通過對涂層在鹽霧環境中的耐腐蝕能力進行檢測，可以*涂料的質量符合設計要求。
（4）表面狀況檢測儀
表面狀況檢測儀是用來評估工件表面粗糙度、形狀、尺寸等方面的設備，它可以為噴涂廠提供表面質量的先決條件。表面狀況檢測儀可以檢測平面、球面、柱面等任意曲面的表面狀態，并對表面精度、平整度、形狀精度等指標進行測量。
（5）顏色光度計
顏色光度計是用來測量物體的顏色和亮度等參數的設備。噴涂廠需要對顏色進行檢驗和調整，顏色光度計可以快速、準確地測量涂層的顏色和亮度值，并提供參考數據，為噴涂廠提供質量控制手段。
噴涂常見問題及原因分析和相應的處理方法。
1 、流掛
涂料在被涂物的豎直面自上而下流動，使涂膜產生不均勻的流痕的現象。根據流痕的形狀可分為下沉、流掛、流痕流淌等。
原因分析：
（1）所用溶劑揮發過慢或涂料不配套。
（2）涂料一次噴的過厚，噴涂操作不當。
（3）環境溫度過低或周圍空氣的溶劑蒸氣含量過高。
（4）涂料粘度偏低。
（5）涂料中含有密度大的顏料。
（6）某些基材易發生流掛。
解決方法：
（1）正確選擇溶劑，注意溶劑的溶解能力和揮發速度。
（2）提高工人噴涂操作的熟練程度，涂層厚度應均勻，一次不宜噴涂過厚，一般控制在 20um 左右為宜。如需一次噴得 30um—40um 的涂膜，則要采用濕碰濕工藝（適用于熱固性涂料）。
（3）嚴格控制涂料的施工粘度和環境溫度。
（4）加強換氣。
（5）在舊涂膜上涂裝新涂料時要先打磨。
2 、顆粒
涂裝中異物呈顆粒狀，分部在整個或局部涂膜表面上的現象，稱為顆粒。
由混入涂料中的異物或涂料變質而引起的顆粒稱為顆粒；由金屬閃光涂料中的鋁粉在涂膜表面造成的突起異物稱金屬顆粒；在涂裝時或剛涂裝完的濕膜上附著的灰塵或異物稱為塵埃。
原因分析：
（1）涂裝環境空氣的清潔度差，如調漆室、涂裝室、靜置區和烘干室內有灰塵。
（2）容易沉積的涂料未經充分攪拌或漆皮被攪拌混雜在涂料中未經過濾除去。
（3）被涂表面不潔凈或操作者工作服、手套上有灰塵。
（4）涂料變質，如漆基析出或反粗，顏料分散不佳或產生凝聚， 有機顏料析出，閃光色漆的漆基中鋁粉分散不良等。
解決方法：
（1）調漆室、涂裝室、靜置區的供給空氣除塵要充分，*涂裝環境潔凈。
（2）涂料應充分攪拌均勻，并在供漆管上安裝過濾器。
（3）被涂物表面應清潔，例如可用粘性擦布擦凈灰塵或用離子化空氣吹凈塵埃。操作人員操作時不應穿戴容易脫落的工作服及手套。
3 、露底、蓋底不良
露底是由于漏涂而產生的，俗稱為缺漆。蓋底不良是指涂料經涂裝干燥后，涂膜太薄露出底材顏色的現象。
原因分析：
（1）涂料配料時組分比例不對，例如顏料的量不夠，造成遮蓋能力差。
（2）涂料施工粘度偏低，涂膜過薄或使用前未充分攪拌均勻。
（3）被涂物外形復雜，使其某些部位產生漏涂現象。解決方法：
（1）選用遮蓋力強的涂料。
（2）適當提高涂料施工粘度，在使用前充分攪拌均勻，涂膜應達到規定厚度。
（3）對于復雜的被涂物需仔細涂裝，不得漏涂。
（4）盡量選用底漆和面漆相似的顏色涂料。
4 、針孔
在涂膜上產生如針尖刺出樣的小孔或如皮革表面的小孔。
原因分析：
（1）涂料施工粘度過大，流平性、釋放氣泡性差。
（2）涂料中混入油、水，造成涂膜表面出現針孔。
（3）涂料在儲運和使用過程中變質。
（4）涂膜干燥快，或被涂物沒有經過晾干即直接進入高溫烘烤， 使涂料急劇產生聚反應，溶劑蒸發時沖破表層涂膜造成針孔。
（5）涂裝環境的濕度過大，或被涂物表面上有污物和小孔。
解決方法：
（1）選用合適的涂料，對容易產生針孔的涂料應加強檢驗，涂料粘度的調制要嚴格執行工藝規范。
（2）注意涂裝工具、涂料、稀釋劑的清潔，防止細小顆粒等雜質混入涂料中。
（3）加強涂料檢驗，不合格的涂料不投產。
（4）嚴格按照工藝規定，涂裝后先晾干，再送入高溫區烘烤。
（5）改善涂裝環境，注意涂物表面的清潔度，從根本上消除表面上的小孔。
5 、色差
涂裝后涂膜的光澤、色相與標準樣板有差異或補涂部位與原涂膜的顏色不同的現象。
原因分析：
（1）所用涂料各批之間有較大的色差，或更換顏色時，涂裝工具和設備未清洗干凈。
（2）被修補部位打磨不良產生光澤不均。
解決方法：
（1）對涂料應加強檢驗，防止色差大的涂料入廠。換色時，應對涂裝設備、工具和輪漆管道進行清洗。
（2）盡量少補漆，特別是局部修補。補漆部位應仔細打磨，修補面積盡量擴大到表面有明顯分界線的位置。
6 、起泡
干燥后的涂層表面呈現微小的圓珠狀小泡，一經碰壓即破裂。
原因分析：
（1）涂裝后，立即進入高溫烘烤，表面溶劑立即揮發，并干燥成膜，內部溶劑來不及揮發將表面涂層頂出小泡。
（2）涂裝前，被涂物表面不干凈，涂料或稀釋劑中混入水油等。
（3）涂層過厚或涂料粘度過大。
解決方法：
（1）嚴格執行工藝規定的各層涂料要求的干燥溫度和時間，升溫不宜過急。
（2）*被涂物表面潔凈，嚴格控制噴涂用的壓縮空氣中不準混入水、油等。
（3）涂料的施工粘度應符合工藝規范，涂層不能過厚。
（4）可在涂料中添加醇類溶劑或消泡劑。
7 、橘皮
涂膜上出現類似橘皮狀的皺紋表層。原因分析：
（1）涂料粘度過大，流平性差。
（2）噴槍嘴口徑過大，壓縮空氣壓力不足，霧化效果不好，噴涂距離不適當。
（3）噴涂室中風速不足，晾干時間短。
（4）涂膜厚度不足，晾干時間短。
（5）被涂物和環境溫度偏高。
解決方法：
（1）按照工藝規定調制涂料粘度，溫度低時粘度稍大，溫度高時粘度應稍小。適當添加流平劑，改善涂料的流平性。
（2）調節槍嘴的口徑和噴涂距離，選擇合適的壓縮空氣壓力， 使霧化達到佳效果。
（3）涂室內風速應調至工藝規定要求，選擇高沸點、揮發性慢
的有機溶劑。
（4）在不發生流掛的情況下，一次噴涂應達到規定厚度，并適當延長晾干時間，不宜過早進入高溫烘干室。
（5）被涂物的溫度冷卻到 50 攝氏度以下，涂料和噴涂室內氣溫
應維持在 20 攝氏度左右。
8 、膩子裂痕
被涂物表面刮過膩子的部位產生失光或間段痕跡的現象。
原因分析：
（1）刮過膩子的部位打磨不足，且收縮性大，固化后變形。
（2）膩子層吸收漆，刮后未涂封閉底漆。
解決方法：
（1）選擇收縮性小膩子，對刮膩子的部位進行充分打磨。
（2）選擇與底層顏色相同的膩子，打磨后應補涂漆或中間涂料。
9 、掉色
涂膜完全干燥后，用干凈擦拭時，擦布上粘有涂層著色的現象。
原因分析：
（1）主要是涂料中顏料滲透到涂膜表面所致，其中有機顏料滲透更為嚴重。
解決方法：
（1）盡量選用不掉色的涂料.
（2）在所選的涂料中，添加漆基或對被涂物進行罩光。
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